近日，记者了解到，四川石化公司火炬系统彻底实现了零排放，正常生产状态下各装置向炼油及化工火炬排放的燃料气全部得到回收，公司炼化一体化项目开车仅用一年时间就实现了火炬零排放，创造了国内大型炼化一体化企业原始开车火炬排放治理的新纪录。
2015年伊始，四川石化公司坚持源头预防、过程控制、严格考核等多项措施并举，加强火炬系统管理，并将其作为企业降低能耗、挖潜增效的关键环节来抓。
强化生产受控管理，杜绝生产异常波动，保证装置安全、稳定、长周期运行是杜绝火炬气排放的根本。为了实现这一目标，公司生产运行部门强化生产受控管理，严格落实“四有一卡”操作制度，严格做到生产操作“有指令、有规程、有确认、有监控、卡片化”；强化报警管理，将所有装置的过程报警和安全报警按照风险的严重性和紧迫性划分成三个等级，有效提高了工艺运行平稳率和可靠率；强化操作人员24小时不间断巡检管理，巡回检查无死角、无漏点，实现了现场问题能够早发现、早治理，增加了在运设备的稳定性和备用设备的可靠性。公司生产调度介绍，今年年初以来，主要装置运行平稳率明显提高，装置异常波动明显减少，从源头上减少了火炬气系统异常排放。
与此同时，公司还对各装置实际情况逐一进行摸底排查，摸清各装置日常火炬气的组成和来源，根据各装置自身特点不断优化生产管理。对于火炬气中氮气含量较高的装置，公司通过从源头上优化生产操作、降低氮气使用量的手段，降低了火炬系统的日常排放量。如线性低密度聚乙烯装置通过调整PDS排放次数、降低尾气回收罐排放频率等措施，氮气用量减少了1000标准立方米/小时；高密度聚乙烯装置通过逐一排查并降低风送系统氮气反吹量等措施，氮气用量减少了800标准立方米/小时。
对于火炬气中富含可利用组分的装置，公司通过技改技措等手段进行火炬气回收，减少火炬气的日常排放。如将高密聚乙烯装置的裂解气返回乙烯装置进行回收，减少约200标准立方米/小时火炬气排放量；将制氢装置剩余的一氧化碳全部引入加热炉作燃料，减少火炬气排放约5000标准立方米/小时；通过合理优化全厂氢气平衡，确保氢气产、供平衡，解决了氢气放火炬问题等。
对于火炬气的剩余组分，公司通过火炬气回收压缩机送入燃料气管网，杜绝了火炬气的排放。
在加强源头预防和过程控制的同时，公司还强化考核和日常监控，严肃考核火炬异常排放。生产运行部门制定了《四川石化火炬气排放统计物料平衡表》，增加火炬排放监控设施，每个生产部均增加了火炬排放流量表，物料平衡表和火炬排放流量表数据全部上传至MES系统；调度中心通过MES系统对火炬气排放进行24小时不间断监测，发现异常及时协调解决，并对异常排放装置严肃进行经济考核，同时在每天的生产早会上通报批评，迅速增强了各生产部管理的主动性和处理问题的快速性，确保了火炬日常管理的可靠性。
通过上述措施，公司炼化一体化项目仅用一年时间就实现了火炬零排放，不仅有效提高了生产管理水平，而且效益显著提高。
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